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HIGIENE, SAÚDE E SEGURANÇA NO TRABALHO EM UM FRIGORÍFICO DE ARACAJU
Tipologia: Teses (TCC)
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Aracaju, SE 2015
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial como requisito obrigatório para obtenção do diploma de nível Técnico em Segurança do Trabalho. ORIENTADOR : Prof. Alan Eannes Vieira Melo Aracaju, SE 2015
Em meados do século XIX as condições da conservação de alimentos eram precárias. Com o passar dos anos os processos foram evoluindo tanto sobre a conserva de carnes como também o surgimento da indústria frigorifica que a partir desse período as charqueadas primitivas que abasteciam as cidades com condições higiênicas precárias perderam força no mercado. Mas como toda evolução de trabalho não é perfeita o setor de frigorifico contém muitos riscos de acidentes podendo prejudicar o trabalhador e o empregador. Pensando nisso foi criada a Norma Regulamentadora 36 criada para amenizar os acidentes ocorridos nessa área onde são muito comuns por falta do uso de equipamentos de segurança. Através de uma vista em um açougue de Aracaju foi possível verificar que embora a norma seja muito importante tem o uso precário um exemplo da situação que se encontra nesta área de trabalho que apesar de ter meios legais para poder evitar acidentes não são postos em pratica para garantir uma melhora nos processos de trabalho no setor frigoríficos.
Até a metade do século XIX a condição de conservação do alimento era precária. Os métodos utilizados para essa finalidade eram a defumação, a salga e a dessecação. Durante séculos, em países de clima frio e temperados, os habitantes faziam a conservação de alimentos principalmente leite e manteiga em porões ou deixando-os expostos ao relento, durante a noite nas janelas ou até mesmo colocando em recipientes herméticos que mergulhavam em rios e lagoas. A utilização do gelo para refrigerar e assim conservar os alimentos acontece desde os tempos pré-históricos. Na china encontrasse evidencias que os habitantes faziam o uso da neve e do gelo para resfriar bebidas. Foram eles os pioneiros a recolher e armazenar no inverno para ser utilizado no verão o gelo e a neve prensada protegidos por palha de capim seco eram armazenados em cavernas e abrigos subterrâneos protegidos por palha seca de cereais e outros materiais isolantes. Os Persas, os Hebreus e os Romanos armazenaram gelo a neve solidificada em covas cobertas de capim. Racionando estas reservas de gelo era possível a conservação dos alimentos mesmo durante o verão. Nos países do hemisfério norte onde o inverno e o outono são de baixas temperaturas eles faziam a coleta de gelo de natural que era uma solução pratica e econômica para se obter a refrigeração. O gelo coletado eram os da superfície de rios e lagoas que se formava a noite. Empresas foram criadas para empreender essa atividade. Na década de 1850, foi realizado em Chicago o primeiro carregamento refrigerado de carcaças de bovinos. Elas foram colocadas em recipientes cheios de gelo colocado diretamente em contato com a carne, o que provocava descoloração e afetava o sabor. Em 1879 existiam mais de 30 empresas que coletavam gelo nos Estados Unidos e em 1909, já existiam quase 2.000. No ano de 1907 cerca de 15 milhões de toneladas foram comercializadas, não restando basicamente nenhuma lagoa que não tivesse o seu gelo cortado. Com o aumento do consumo e não restando lagoas limpas para a retirada de gelo, passaram a se fazer a coleta em locais poluídos por descarga de esgoto trazendo problemas de saúde para os consumidores. A indústria de cerveja foi a primeira a detectar os problemas, vindo logo a seguir à indústria de preparação de carnes e finalmente a indústria de laticínios. A solução foi buscar a produção industrial de gelo. Com a evolução da produção de gelo para conservação de alimentos ficou mais fácil para as empresas fazer o transporte de alimentos para outras regiões mais quentes.
No Brasil, o primeiro matadouro frigorifico foi instalado na cidade de Barretos em 1913 por Antônio Prado. Foram as empresas multinacionais americanas e inglesas que começaram a explorar a atividade no Brasil. Traziam experiências dos seus empreendimentos em outros países e conhecimento da tecnologia do processamento, transporte e comercialização dos produtos e subprodutos oriundos da operação, processos que evoluem continuamente.
3.1 Objetivos Gerais Verificar as condições de trabalho e riscos presentes neste no ambiente de trabalho de um frigorífico 3.2 Objetivos Específicos Verificar e analisar os Processos em um frigorifico; Verificar o uso dos equipamentos e dispositivos de segurança; Apresentar medidas de controle caso necessário.
O trabalho teve suas pesquisas iniciais por livros, internet e a norma regulamentadora 36, a partir do embasamento teórico foi possível realizar uma visita técnica no em um açougue onde o modo utilizado para efetuar a pesquisa foi aplicação de um questionário, além de fotos que foram tiradas para evidenciar as situações presenciadas.
6. Abatedouros, Matadouro ou Frigorífico. É a instalação industrial destinada ao abate, processamento e armazenamento de produtos de origem animal. No Brasil existem vários tipos de abatedouros, sendo que o mais combatido e perigoso é o abatedouro clandestino. O abatedouro de frango, o abatedouro de bovino de pequeno e médio porte, alguns abatedouros que não especificam um só tipo de abate, podendo abater coelhos, porcos, cabritos, carneiros e abatedouro de aves em geral, normalmente de grande porte. Existem algumas classificações de abatedouros, como: Abatedouro clandestino é o abatedouro que está totalmente fora da lei, localizado normalmente em sítios afastados, sem nenhuma condição de higiene, escondidos em clareiras de mata, onde fazem o abate de animais sem nenhuma técnica padronizada. Perigosos pela falta de higiene do local e do produto do abate que é vendido em feiras livres. Abatedouro de frango é normalmente uma empresa estabelecida de pequeno ou médio porte, especializada no abate e distribuição de frangos para o mercado alimentício, etc. Existe também as avícolas de grande porte, onde fazem a criação do frango e possuem seu próprio abatedouro. Abatedouro de bovino é uma empresa de pequeno ou médio porte especializada no abate de bois. As empresas de grande porte estão incluídas na pecuária de corte onde o abate principal é de novilho ou garrote selecionado, sendo que o gado adulto, uma parte é vendido como reprodutor e para a produção de leite. Abatedouro de aves (Frangos de Corte) é uma empresa de grande porte, voltada para grande produção e abate de aves para exportação. Abatedouro ritual ou litúrgico local onde é feito o abate de aves e animais por um sacerdote ou rabino com seus rituais específicos de acordo com a religião. 5.3 Processos de abate bovino, suíno e de aves. Abate de bovino O Brasil é o maior exportador de proteína bovina do mundo, de todas as etapas que terminam com o abate dos animais e consequentemente com a distribuição dos produtos para o consumidor, sem dúvida essa última etapa é que apresenta mais pontos que devem ser
tomadas medidas que evitem a contaminação dos produtos (carne e derivados). As etapas que envolvem o abate de bovinos são as seguintes: Transporte dos animais: os bovinos são transportados em caminhões com carroceria adaptadas que tanto podem ser de madeira, como de ligas metálicas. A capacidade desses caminhões varia também, desde caminhões que transportam desde cinco animais até caminhões que transportam até vinte e dois animais; Recepção dos Bovinos: os animais ao desembarcarem dos caminhões são recepcionados em currais, os quais normalmente têm seu piso feito de concreto, os animais são mantidos nesses currais em regime de jejum, facilitando assim o esvaziamento gástrico, além do descanso ter uma correlação com a qualidade da carne, diminuindo o estresse que os animais foram submetidos durante o transporte; Abate: os bovinos após seu período de descanso são recebidos em uma espécie de “ducha”, essa ducha retira as sujidades dos animais (fezes, barro...) conduzindo assim a um abate mais higiênico. O primeiro passo após a ducha é chamado de insensibilização ou atordoamento que tem como função deixar o animal inconsciente até o final do abate (normalmente essa etapa é realizada através de uma pistola pneumática, vulgo pistola de ar). Após a insensibilização o animal é erguido por meio de correntes entrelaçadas em uma das patas inferiores e feita a degola no pescoço dos animais, o que leva a morte dos mesmos por falta de oxigenação. A carcaça do animal segue adiante seguida pelos trilhos aéreos do frigorífico, sendo feito as etapas de evisceração dos animais, a remoção do couro. Após a carcaça estar “limpa” é realizada um corte longitudinal dividindo a carcaça em 2 partes, seguindo os procedimentos de cortes de acordo com a região e após isso a refrigeração e embalagem, seguindo para o consumidor final. Processos do abate suíno O abate dos suínos só é autorizado após a inspeção da documentação sanitária, com período de descanso mínimo, sob jejum e dieta hídrica, de no mínimo seis e no máximo vinte e quatro horas (dependendo da distância transportada). Nessa etapa há a separação dos animais que apresentam sintomas de doenças infectocontagiosas ou outras alterações que prejudiquem a qualidade da carne. O jejum visa o esvaziamento do trato gastrointestinal, evitando contaminações durante a evisceração. No abate os suínos são conduzidos por um corredor, passam por uma seringa por três minutos, onde sofrem um banho com aspersão de água a 1,5 atm de pressão com a finalidade
jejum ocorre acúmulo de bílis e ao se romper leva a contaminação da carcaça; endurecimento do tecido de revestimento das moelas; aderência do papo a carcaça, em razão da desidratação da ave, dentre outros. Ainda na fase de pré-abate a captura das aves deve ser rápida e preferencialmente à noite, sob luz azul (as aves não apresentam visibilidade da cor azul). Agrupar o lote e capturar cada ave individualmente, carregando pelas duas pernas e seguradas verticalmente, evitando desconfortos e ferimentos. Para o transporte são utilizadas gaiolas, sendo que cada metro quadrado no inverno pode transportar 45 quilogramas e no verão38 quilogramas. O transporte deverá ser realizado à noite e à ordem de abate, deverá seguir a ordem de chegada dos caminhões ao abatedouro. Em dias muito quentes, é recomendável molhar as aves para a realização do transporte evitando mortes e, ao chegar ao abatedouro, os caminhões devem ficar em plataforma de descanso com ventiladores com aspersão de água. Ao entrar na parte do abate os processos são divididos em 12 etapas. A insensibilização, dura 7 segundos, poderá ser feito pela técnica do gás (pouco usada devido ao alto custo) ou da eletronarcose (imersão da ave em água com corrente elétrica causando choque), a voltagem dependerá do fabricante. A eletronarcose diminui a eficiência da sangria (principalmente acima de 80 v) e pode, também, inibir parcialmente as reações bioquímicas post-mortem, atuando na maciez do peito. Na sangria o processo é passivo podendo ser acelerado pelo bombeamento cardíaco, dura em média três minutos, se ultrapassado esse tempo a depenagem será prejudicada, as aves aprisionarão as penas pelos folículos devido ao estado de rigor mortis. Assim, nos 40% do tempo desse processo, os animais devem perder 80% do sangue. Logo depois da sangria é feita a escalda, o tempo necessário é de dois minutos a uma temperatura de 52ºC ocorrendo afrouxamento das penas. O tempo da escalda não pode ultrapassar os dois minutos, evitando o cozimento da carcaça e dificuldade na depenagem. No processo de depenagem ocorre a retirada das penas através de um rolo que possui dedo de borracha evitando machucar a carcaça. É preciso ajustar a máquina evitando lesões. Após, o trabalho da máquina, ainda será feita uma nova retirada de penas em processo manual. Antes da evisceração, as aves são lavadas em chuveiros de aspersão. Primeiramente é feito o corte da cloaca e a seguir abertura do abdome, depois as vísceras são expostas, examinadas e separadas. A ordem de retirada das vísceras é: glândula uropigiana, traqueia, cloaca, retirada das vísceras não comestíveis, retirada das vísceras comestíveis e pulmões, sendo esses extraídos através da pistola de compressão de ar, pois são fixos.
No processo de pré-resfriamento ou pré-chiller, as aves são imersas em tanques de inox, por doze minutos, a uma de temperatura de 10 a 18ºC, com dois litros de água por ave. O processo dará início ao resfriamento, limpeza e reidratação da carcaça. A finalização do processo se dá a partir do resfriamento (chiller) por dezessete minutos a uma temperatura de 2ºC, é necessário1, 5 litros de água por ave, para aumentar o resfriamento pode-se acrescentar 2 a5 ppm de propilenoglicol na água. O gotejamento dura 3 minutos e o máximo de água que pode ser absorvida são 8%. Existem carcaças com até 25% de água, o que se mantém fora da legislação brasileira. A classificação das aves podem ser frangos inteiros ou em cortes. As aves com lesões são aproveitadas as partes para cortes. A tipificação é realizada pelo peso, ou de acordo com o desejo do comprador. Geralmente, as carcaças são embaladas a vácuo, na presença de atmosfera modificada ou em polietileno com grampo. A temperatura de armazenagem de- a1ºC e UR 80-85% permite durabilidade de6 a8 dias e com temperatura do túnel de-35 a-40ºC por 4 horas permite o armazenamento a -12ºC com durabilidade de8 a18 meses.
Segundo a NR 15 - ATIVIDADES E OPERAÇÕES INSALUBRES, no ANEXO N.º 9: 6.1 FRIO As atividades ou operações executadas no interior de câmaras frigoríficas, ou em locais que apresentem condições similares, que exponham os trabalhadores ao frio, sem a proteção adequada, serão consideradas insalubres em decorrência de laudo de inspeção realizada no local de trabalho. Ainda na NR 15 - ANEXO N.º 10 6.2 UMIDADE As atividades ou operações executadas em locais alagados ou encharcados, com umidade excessiva, capazes de produzir danos à saúde dos trabalhadores, serão consideradas insalubres em decorrência de laudo de inspeção realizada no local de trabalho.
Para o alimento se tornar fonte de saúde ao ser humano, deve ser processado dentro de um controle de etapas, utilizando-se matéria-prima de boa qualidade, em condições higiênico-sanitárias satisfatórias, e sendo convenientemente armazenado e transportado.
toxinfecções alimentares. O consumo de alimentos contaminados por microrganismos patogênicos pode levar o indivíduo a um quadro infeccioso que varia de um desconforto leve, até reações severas. Portadores assintomáticos podem inadvertidamente contaminar outros alimentos ou infectar outras pessoas, as quais continuarão a participar de uma contaminação contínua de toda a cadeia alimentar. Manipuladores de alimentos: O trabalhador deve manter os hábitos de higiene pessoal como: banhos diários, mãos lavadas antes da manipulação dos alimentos, unhas mantidas curtas e limpas. Para evitar contaminações e acidentes durante a manipulação dos alimentos algumas regras devem ser observadas: O manipulador de alimentos deve trajar uniforme completo, de preferência de cor clara, limpo, em bom estado de conservação e adequado ao ambiente de trabalho. Os sapatos devem ser fechados, impermeáveis e utilizados com meias, ambos em boas condições de higiene e conservação. Todos os adornos como joias, bijuterias, relógios e acessórios que possam cair ou se desprender, provocando acidentes durante o processamento dos alimentos devem ser retirados e guardados em local apropriado. Os homens devem estar devidamente barbeados. O uso de barbas, bigodes e costeletas devem ser evitados. O transmissor de alimentos não deve tossir espirrar ou conversar sobre os alimentos, em caso de necessidade, antes de tossir ou espirrar afastar-se do produto, cobrir a boca e nariz com lenço de papel e em seguida lavar as mãos para evitar a contaminação. A maioria das doenças transmitidas por alimentos atribui-se a contaminações devido à manipulação e condições higiênico-sanitárias inadequadas. A deficiência da higienização das mãos de manipuladores de alimentos é um fator de risco, ou seja, pode ocasionar a contaminação do alimento que esta sendo manipulado e causar algum tipo de transtorno alimentar.
Usar uniformes (roupas e aventais) de cor clara e mais perceptível para identificar manchas de resíduos alimentares e a necessidade de trocá-las. Quanto ao tecido a ser usado, o resultado melhor que se chegou é de uma mistura entre o algodão natural e fibras de poliéster. Para roupa pessoal, 67% de poliéster e 33% de algodão. São mais leves, permitem melhor ventilação e os 33% de algodão permitem boa absorção de suor. Quanto mais elevada à porcentagem de fibras sintéticas na composição da roupa, menos conforto apresenta pela não
absorção do suor. Não se desgasta com facilidade e não descora É este tecido o mais favorável para evitar a proliferação da contaminação, pois o poliéster é liso e não permite a adesão de bactérias. As fibras de poliéster têm uma resistência 100% superior às de algodão puro, e durando mais, exigem menor capital de giro. A natureza e estrutura das fibras não favorecem a fixação da sujeira, desta forma gastam menos quantidade de detergente na lavagem, empregando-se menor tempo na lavagem, secagem e passagem. Uniformes devem ser mantidos limpos, bem passados e trocados diariamente. Conservar o vestuário em bom estado, sem rasgos, partes descosturadas ou furos durante o trabalho. Quando o trabalho propiciar que o uniforme se suje rapidamente, recomenda-se o uso de avental plástico para aumentar a proteção contra a contaminação do produto. Não utilizar panos ou sacos plásticos para proteção do uniforme. Para evitar a possibilidade de certos objetos caírem no produto, não é permitido carregar no uniforme caneta, lápis, espelhinhos, pinças, presilhas especialmente da cintura para cima. Roupas e pertences pessoais devem ser guardados em locais próprios e adequados. Não podem ser depositados em lugares onde alimentos ou ingredientes estejam expostos, ou em áreas usadas para limpeza de equipamentos e utensílios, ou sobre equipamentos utilizados no processo. Os calçados usados durante o trabalho devem ser fechados, impermeáveis e mantidos limpos e em boas condições, não sendo permitido calçados de tecidos ou lonas. Adotar o uso de meias próprias, isto é, de uso individual , limpas e trocadas diariamente.Não permitir que qualquer peça do uniforme seja lavada dentro da cozinha Quando forem usados tampões de ouvido contra ruídos ou óculos protetores, estes devem estar atados entre si por um cordão que passe por trás do pescoço, para evitar que se soltem e caiam sobre o produto. Manter os cabelos totalmente cobertos e protegidos, através de rede própria, touca, gorro ou similar, não utilizando grampos para fixação das redes, tocas e gorros e protetores de barba/bigode. Estes equipamentos de proteção devem ser colocados antes do período de trabalho e não ajustados dentro da área de trabalho. Anéis, brincos, colares, pulseiras, amuletos e outras joias não são permitidas durante o trabalho, pelos seguintes motivos: As joias das mãos não podem ser adequadamente desinfetadas, já que os microrganismos podem se esconder dentro e debaixo das mesmas.
