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Práticas de Manutenção, Esquemas de Engenharia de Manutenção

As três práticas mais comuns na manutenção.

Tipologia: Esquemas

2025

Compartilhado em 14/05/2025

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thiago-camargo-55 🇧🇷

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Nome: Thiago Rodrigo Contro de Camargo
Pós-Graduação em Engenharia e Gerenciamento de Manutenção.
TEMA: Manutenção e suas práticas.
De origem do latim “MANUS TENERE”, que significa “ter em mãos”, a palavra
manutenção representa todas as atividades envolvidas para manter, sustentar,
consertar ou conservar um equipamento ou componente. Não apenas isso, mas
também conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção entram
como atividades descritas dentro da manutenção industrial.
Embora despercebida, sempre existiu em todas as empresas desde as épocas
mais remotas, inicialmente atuava reagindo as falhas e com o passar dos tempos
e evolução do processo produtivo foram necessários outros modelos mais
eficientes de manutenção na busca por um processo fabril ininterrupto.
A seguir veremos algumas técnicas de manutenção utilizadas na indústria:
Manutenção Corretiva
Conhecida também como reativa, ela reage a falha. Neste tipo de manutenção,
esperamos o equipamento parar para agirmos, ou seja, a linha produtiva irá parar
primeiro para depois o técnico de manutenção atuar no equipamento.
É o tipo mais oneroso de manutenção para a empresa, pois causa lucro
cessante, necessita de corpo técnico 24 h disponível para atender aos chamados
e requer um estoque grande de peças sobressalentes para atendimentos dos
equipamentos parados.
Podemos ter dois tipos de manutenção corretiva: a planejada e a não planejada.
Começando pela não planejada, é aquela onde o defeito ocorre primeiro e
precisamos colocar a máquina em operação novamente. É necessária em todas
as empresas, porém evitada a todo custo, pois se trata de uma manutenção cara,
que quando aguardamos o defeito evoluir até uma pane na máquina
certamente foram afetados mais componentes do que o defeito inicial afetou.
a manutenção corretiva planejada, é aquela que podemos aguardar para
resolver o defeito, desde que o defeito não deixe o equipamento inoperante.
Defeitos “mais simples”, ajustes, ruídos, folgas, são exemplos de manutenções
que poderão ser feitas em futuro próximo, sob a aprovação de um gestor da
fábrica.
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Nome : Thiago Rodrigo Contro de Camargo Pós-Graduação em Engenharia e Gerenciamento de Manutenção. TEMA: Manutenção e suas práticas. De origem do latim “MANUS TENERE”, que significa “ter em mãos”, a palavra manutenção representa todas as atividades envolvidas para manter, sustentar, consertar ou conservar um equipamento ou componente. Não apenas isso, mas também conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção entram como atividades descritas dentro da manutenção industrial. Embora despercebida, sempre existiu em todas as empresas desde as épocas mais remotas, inicialmente atuava reagindo as falhas e com o passar dos tempos e evolução do processo produtivo foram necessários outros modelos mais eficientes de manutenção na busca por um processo fabril ininterrupto. A seguir veremos algumas técnicas de manutenção utilizadas na indústria: Manutenção Corretiva Conhecida também como reativa, ela reage a falha. Neste tipo de manutenção, esperamos o equipamento parar para agirmos, ou seja, a linha produtiva irá parar primeiro para depois o técnico de manutenção atuar no equipamento. É o tipo mais oneroso de manutenção para a empresa, pois causa lucro cessante, necessita de corpo técnico 24 h disponível para atender aos chamados e requer um estoque grande de peças sobressalentes para atendimentos dos equipamentos parados. Podemos ter dois tipos de manutenção corretiva: a planejada e a não planejada. Começando pela não planejada, é aquela onde o defeito ocorre primeiro e precisamos colocar a máquina em operação novamente. É necessária em todas as empresas, porém evitada a todo custo, pois se trata de uma manutenção cara, já que quando aguardamos o defeito evoluir até uma pane na máquina certamente foram afetados mais componentes do que o defeito inicial afetou. Já a manutenção corretiva planejada, é aquela que podemos aguardar para resolver o defeito, desde que o defeito não deixe o equipamento inoperante. Defeitos “mais simples”, ajustes, ruídos, folgas, são exemplos de manutenções que poderão ser feitas em futuro próximo, sob a aprovação de um gestor da fábrica.

Manutenção Preventiva Com o intuito de prevenir a corretiva, essa técnica de manutenção é muito conhecida entre as equipes de manutenção. Consiste em termos uma programação de troca de componentes que sofrem desgaste com o passar do tempo. Fundamentada em um estudo feito pelo fabricante, geralmente descrita no manual da máquina, essencialmente o fabricante orienta a substituição de alguns componentes a cada tempo de trabalho ou uso do equipamento, por exemplo: seguindo a orientação do fabricante, devemos trocar óleo de motor em um veículo novo, a cada 10.000km de uso ou 12 meses (o que acontecer antes). Neste caso não é feita nenhuma análise no componente trocado. É possível fazer o planejamento dessas substituições de componentes e parar o equipamento no momento mais oportuno possível. O custo deste modelo de manutenção é alto pois exige um estoque com as peças que serão substituídas. É bem possível que algumas dessas peças, são trocadas ainda com vida útil disponível pela frente, ou seja, fica claro que algumas peças poderiam ter uma sobrevida em seu uso normal. Manutenção Preditiva Enquanto a manutenção preventiva é baseada no tempo, a manutenção preditiva é baseada na vida útil do componente. Neste tipo de manutenção utilizamos equipamentos, para medir e verificar a necessidade de substituição ou não de um componente. Logo, são através dos sinais apresentados pelos componentes que determinamos sua vida útil, como por exemplo: o uso de câmera termográfica para visualizar o aquecimento em um painel elétrico, o uso de equipamento para medir vibração em uma máquina rotativa, entre outros equipamentos. Diferente da manutenção preventiva, onde é trocado o componente independente de sua condição, a manutenção preditiva usa instrumentos para determinar a condição do componente e se há necessidade de substituição ou não do mesmo. Também entra na classe de manutenções planejadas e seu intuito é reduzir a troca desnecessária de componentes com vida útil disponível.