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Uma revisão bibliográfica sobre o arranjo físico em empresas, destacando os tipos básicos (por processo, posicional, celular e por produto), suas vantagens (otimização de espaços, redução de tempos de produção, satisfação de funcionários e capital financeiro) e casos de sucesso. O texto tem como finalidade analisar e propor melhorias no arranjo físico de uma empresa metalúrgica localizada no oeste paranaense.
Tipologia: Notas de estudo
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Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Curso de Graduação em Engenharia de Produção, da Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Campus Medianeira, como requisito parcial à obtenção do título de Bacharel em Engenharia de Produção. Orientador: Prof. Dr. José Airton Azevedo dos Santos Coorientadora: Prof.ª Dra. Carla Adriana Pizarro Schmidt
Ministério da Educação
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Eu gostaria de agradecer a todos que de alguma forma passaram na minha vida e me ajudaram a concluir este presente trabalho. Agradeço de coração.
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“ Darkness cannot drive out darkness, only light can do that. Hate cannot drive out hate, only love can do that”.
Martin Luther King.
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GAVIÃO JÚNIOR, Antonio Carlos. LAYOUT PLANNING: ACASE STUDY IN A METALLURGICAL LOCATED IN THE WEST OF PARANÁ. 2016. Monografia (Bacharel em Engenharia de Produção) - Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Medianeira, 2016.
Today the companies, due to the rapid increase in demand, need to increase their efficiency to compete with rivals companies. The layout is an important factor for the operational efficiency of a company. Good planning and organization of the productive processes offer a path to the search for efficiency. In this context, the objective of this work was to propose a new layout for a small metallurgical company based on the SLP (Systematic layout planning) methodology. In the new layout it was suggested to change productive sectors and to remove unnecessary materials for production. It was concluded that the SLP method was efficient in creating the proposed layout. Palavras-chave : Layout. SLP. Metallurgical company.
A crescente concorrência global faz com que as empresas necessitem reduzir prazos de entrega, aumentem o padrão de qualidade dos seus produtos e reduzam custos. Para isto, as empresas devem estar constantemente revendo seus procedimentos e abordagens gerenciais, bem como processos e produtos em uma tentativa de adequá-los às necessidades do mercado. Entre as diversas finalidades da implementação de um arranjo físico, destacam-se: a otimização dos espaços dos setores produtivos, impactando na redução dos tempos de produção, a satisfação dos funcionários e consequentemente o capital financeiro. Portanto, com a escolha de um arranjo físico adequado as empresas podem alcançar maior economia e produtividade. Segundo Slack et al. (2009) uma das peças chaves na redução dos tempos de produção é a reorganização dos recursos produtivos. Processos com longas rotas, nas indústrias, não agregam valor aos produtos e favorecem atrasos e geração de estoques. Um fluxo de materiais adequado reduz a velocidade de atravessamento dos produtos. Diversos autores como Slack et al. (2009), Moreira (2008) e Martins e Laugeni (2005), classificam os arranjos físicos básicos em arranjo físico por processo, arranjo físico posicional, arranjo físico celular e arranjo físico por produto, podendo haver vertentes como o arranjo físico misto. Através destas linhas, os autores buscam classificar os diferentes tipos de arranjos físicos, apresentando exemplos para facilitar os gestores na organização do espaço da produção. Apontam também características, vantagens e desvantagens de cada tipo de leiaute. O método SLP, também denominado de carta de ligações preferenciais, é uma ferramenta, utilizada para elaboração de leiaute, que analisa a relação de importância entre as atividades ou áreas de uma dada empresa. Este método trabalha com as seguintes variáveis: Produto (materiais), Quantidade (volumes), Roteiro (sequência do processo de fabricação), Serviços de suporte e Tempo (TURATI; FILHO, 2016; NEUMANN; MILANI, 2009). Segundo Silva (2012) os procedimentos da metodologia SLP são amplamente utilizados no planejamento de vários leiautes de sistema produtivos.
O arranjo Físico surge com a necessidade do ser humano em otimizar o seu espaço. De acordo com Moreira (2008, p.239), “planejar o arranjo físico de uma certa instalação significa tomar decisões sobre a forma de como estão dispostos, nessa instalação, os centros de trabalho que aí devem permanecer”.
Segundo Netto e Tavares (2006) os empreendimentos que foram criados no século XVIII apresentavam total descaso com os funcionários. Jornadas excessivas de trabalho, insalubridade e falta de ambientes arejados na produção faziam parte do cotidiano do trabalhador assalariado. Mesmo existindo uma mínima preocupação com a alocação de rústicas máquinas e depósitos de produtos acabados, o ambiente de produção era hostil aos empregados. Com o advento da 2ª revolução industrial a sociedade se transformou. Novas tecnologias e descobertas aconteciam e consequentemente produtos e serviços eram gerados mais rapidamente. Maquinários tomavam conta do chão de fábrica enquanto acontecia o êxodo rural nos grandes centros da Europa, criando desemprego e grande oferta de mão de obra barata. Porém, havia grande insatisfação com a forma com que eram tratados os trabalhadores, inúmeras correntes surgiram para humanizar os meios de produção (NETTO; TAVARES, 2006). No começo do século XX os estudos de Taylor e posteriormente a criação da Ford dão um salto no entendimento do arranjo físico. Taylor foi o pioneiro em tratar a administração como um sistema de estratégias que melhoraram a produção americana. Ford então implementa, através das ideias de Taylor, em sua organização Ford Motor Company as linhas de montagem, dividindo-as em subgrupos e padronizando as peças (CORRÊA; CORRÊA, 2012). No pós-guerra ocorre um impulso na economia japonesa. Surge os conceitos do just in Time , conceitos estes que segundo Corrêa e Corrêa (2012) são a produção certa na hora certa e a chegada das matérias primas no momento certo.
Esta metodologia flexibilizou o arranjo físico adaptando-o para o conceito da produção puxada, onde o pedido do produto chega para assim ser produzido.
As Metalúrgicas surgem a partir da necessidade do ser humano em manusear metais para facilitar seu dia a dia. Segundo Amortrat (2011) apenas no século XVIII a metalurgia foi considerada uma ciência que estuda as propriedades fundamentais dos metais, a fim de manipular melhor estes materiais. No século XIX houve uma revolução no manuseio do ferro. Com a habilidade de produção de aço e utilizando processos metalúrgicos, grandes parques de produção foram criados para atender a demanda de aço, constantemente em crescimento. O produto barateou através dessas novas técnicas. No Brasil a metalurgia surge no período da colonização. Segundo Landgraf, Tschiptschin e Goldenstein (2011) com a exploração canavieira no nordeste do Brasil, artesões, ferreiros, caldeireiros e funileiros desembarcam no novo mundo para auxiliar a exploração das novas terras conquistadas por Portugal. No século XVIII surge a era de exploração do ouro brasileiro. A descoberta do ouro se deu em Minas Gerais e criou a necessidade de interiorização do país. Neste período o processo de manuseio metalúrgico do ouro era primitivo, utilizando o mercúrio para facilitar a extração deste precioso metal. O Brasil surge com as primeiras casas de fundição no século XIX. Os adventos destes empreendimentos foram influenciados pelas guerras napoleônicas na Europa, ocasionando a fuga da coroa real portuguesa para o Rio de Janeiro. Embora a tentativa de acompanhar o mercado mundial no século XIX, o Brasil sempre esteve atrasado tecnologicamente no setor metalúrgico. A produção brasileira neste período esteve abaixo das grandes potências mundiais. Isso pode ser explicado através da mão de obra escrava e a baixa qualificação profissional (LANDGRAF; TSCHIPTSCHIN; GOLDENSTEIN, 2011). Com a evolução das tecnologias novos problemas foram surgindo para as atividades metalúrgicas. Com o advento das tecnologias nucleares novas ligas metálicas foram criadas para ser mais resistentes a corrosão e radiação. Já nas
alocação de equipamentos do mesmo tipo em setores determinados na linha de produção, onde o produto vai percorrendo o seu caminho para o setor subsequente independente de outros itens. O material, neste tipo de arranjo, muda de área procurando os processos necessários seguintes. Pessoas, produtos ou serviços pertencentes a este modelo de arranjo físico movimentam-se de acordo com sua necessidade. Diferentes serviços e produtos possuem roteiros diferentes, por isso a operação pode possuir uma característica mais complicada no espaço do trabalho (SLACK et al ., 2009). Este tipo de arranjo pode ser encontrado em hospitais, supermercados, bibliotecas, etc. Como exemplos, deste tipo de arranjo, pode-se citar uma fábrica onde tem-se o setor “tornearia” na qual estão dispostos os tornos, no comércio onde há setores para “moda feminina” ou “sapatos”, no varejo em que se tem áreas de “congelados” ou “artigos esportivos” (Martins; Laugeni, 2005 ). A Figura 2 apresenta um exemplo de arranjo físico por processo.
Figura 2: Exemplo de arranjo físico por processo Fonte: Martins e Laugeni (2005, p. 138).
2.3.2 Arranjo Físico Posicional.
Segundo Slack et al. (2009), no arranjo físico posicional, também conhecido como arranjo físico de posição fixa, o produto alterado não se move entre os maquinários. Isso pode ser explicado pelo fato de que o serviço ou o produto a ser desenvolvido apresenta grandes proporções para ser conduzido entre os setores ou é bastante frágil para ser transportado. Martins e Laugeni (2005) acrescentam que no arranjo físico posicional o produto fica imóvel por um período de tempo, enquanto o maquinário realiza as modificações necessárias para a conclusão do serviço planejado. Este tipo de arranjo é indicado para projetos únicos ou de baixa quantidade. Apresenta rendimento baixo, contudo admite singularizar cada projeto com maior impacto na conclusão final (CORRÊA; CORRÊA, 2012). Observa-se estes arranjos em construções de edifícios, rodovias e estaleiros na construção civil, fabricações de navios e aviões em projetos específicos, produção de transformadores elétricos e turbinas e até produção de obras de arte (MARTINS; LAUGENI, 2005). O sucesso do arranjo físico posicional está intrinsecamente ligado ao cronograma de movimentação de materiais, pessoas e prazos de entregas. Geralmente o espaço é reduzido para reservar lugares para todos os maquinários e colaboradores que necessitam acessar à área de trabalho. Estas dependências deixam o projeto suscetível a modificações (SLACK et al. , 2009 ). O desenvolvimento do produto final pode depender de várias pessoas para ser realizado, com diversas atividades, necessitando de sincronização dos serviços prestados (MOREIRA, 2008). Moreira (2008) afirma que é necessário entender a palavra projeto neste contexto de arranjo físico posicional. Segundo o autor os atos de produção como pintar quadros, elaborar livros, reformar residenciais, construir rodovias e prédios ou até mesmo a programar sites e bancos de dados, por profissionais da tecnologia da informação, são projetos e em todos eles o produto final está imóvel.
2.3.3 Arranjo Físico Celular.
Corrêa e Corrêa (2012) salientam que as vantagens da utilização deste tipo de arranjo físico são o aumento da velocidade de produção dos produtos, diminuição do caminho percorrido pelos produtos, aumento da qualidade e a facilitação da organização dos meios de produção.
2.3.4 Arranjo Físico por Produto.
De acordo com Corrêa e Corrêa (2012), no arranjo físico por produto, ou simplesmente no arranjo físico em linha, os processos não apresentam grandes diferenças e seguem a mesma linha de produção. Esta forma de produção segue a lógica do one-pieceflow , passando de um processo para o outro. Slack et al. (2009) afirmam que este tipo de arranjo físico engloba os agentes transformadores e os transformados, visto que os transformadores são dispostos em setores para a conveniência dos transformados. Os produtos seguem um fluxo fabril. Martins e Laugeni (2005) elucida que o leiaute em linha trabalha com sequenciamento da operação de acordo com a necessidade do produto, uma vez que as máquinas e os funcionários são dispostos em uma sequência que o objeto a ser trabalhado “determina”. O arranjo físico por produto é mais eficiente se os processos da produção possuem produtos similares, que apresentam as mesmas etapas de fabricação (CORRÊA; CORRÊA, 2012). Este tipo de leiaute é aconselhado para produções que apresentam pouca ou nenhuma diferenciação dos produtos, que são produzidos em grandes volumes e com certo ritmo de tempo (MARTINS; LAUGENI, 2005). Segundo Moreira (2008), as características que compõem os arranjos físicos por produto são: alto grau de padronização, movimentação dos produtos e pessoas previsíveis e alto capital investido. Alguns exemplos de linhas de produção que utilizam esta forma de arranjo são (CORRÊA; CORRÊA, 2012): as linhas de fabricação de veículos, as linhas de montagens de aparelhos eletrônicos (televisões, impressoras e etc.) e indústrias petroquímicas. Estas indústrias compõem uma vasta gama de organizações que se utilizam desta forma de arranjo. As áreas de serviços podem também utilizar desta
forma de organização do ambiente de trabalho, dependendo da percepção da padronização, dos anseios dos clientes ou dos processos de informações geradas pelas atividades (SLACK et al. , 2009 ). Corrêa e Corrêa (2012) explicam que o elo entre diferentes etapas no processo do arranjo físico por produto são elevados, atingindo seu ápice em processos contínuos. A grande dificuldade da abordagem deste tipo de processo é a modificação dos caminhos de produção. Ou seja, a eficiência deste tipo de processo é alta, porém possíveis mudanças no percurso tornam-se bastante difíceis ou impossíveis. A organização deste tipo de leiaute gera altos custos e pode causar insatisfação ou monotonia nos funcionários (MARTINS; LAUGENI, 2005). Na Figura 3 apresenta-se um comparativo entre os arranjos físicos por processo e por produto.
Figura 3: Comparativo entre dois tipos de arranjos físicos Fonte: Corrêa e Corrêa (2012, p. 405).
2.3.5 Arranjos Físicos Mistos.
Segundo Corrêa e Corrêa (2012), é cada vez mais comum entre as empresas a aquisição de equipamentos de pequeno porte, pois torna mais prático a alteração dos arranjos físicos.
