Calculo OEE- Planejamento e controle de produção, Notas de estudo de Produção e Gestão de Operação

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Planejamento e Controle da

Produção

Gestão da Capacidade

Medida de Desempenho da Produtividade (IROG) O IROG (índice do rendimento operacional global) é a forma de se calcular a eficiência operacional, pressupõe uma ação integrada entre os profissionais responsáveis pela produção, manutenção (maquinas e ferramentas), qualidade, processo, grupos de melhorias de troca rápida de ferramentas, etc

Medida de Desempenho da Produtividade (IROG) Calcule o índice de rendimento operacional global (μ g ) considerando o tempo calendário e o tempo programado, de um equipamento que tem a seguinte produção: Produto Ciclo produtivo (Tp i ) min Quantidade produzida (q i

Tempo de produção (Tp i x q i ) min A 0,5 550 275 B 0,6 600 360 C 0,4 500 200 𝑖= 1 3

𝑖

× 𝑞

𝑖

Dados: a empresa trabalho 16 horas por dia, e tem 60 minutos/dia de parada programada.

Medida de Desempenho da Produtividade (IROG) 𝜇 𝑔

𝑖= 1 𝑛 𝑇𝑝 𝑖

× 𝑞𝑖

𝑔

𝑔

𝑖= 1 3 𝑇𝑝𝑖 × 𝑞𝑖 = 835 𝜇𝑔 = 𝑖= 1 𝑛 𝑡𝑝𝑖 × 𝑞𝑖 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑á𝑟𝑖𝑜 𝜇𝑔 = 𝑖= 1 𝑛 𝑡𝑝𝑖 × 𝑞𝑖 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 Tempo Calendário = 24horas * 60minutos 𝜇 𝑔

𝑔

𝑖= 1 𝑛 𝑇𝑝 𝑖

× 𝑞𝑖

𝑔

Tempo Programado = (16horas * 60minutos) - 60

Tempo Total Tempo Programado Tempo Produzindo Produção Teórica Produção Real Peças boas + ruins Peças boas Horário não planejado Horário em que a fabrica está fechada Perdas de disponibilidade Perdas de performance Perdas de qualidade A B C D E F Disponibilidade =B/A Performance =D/C Qualidade =F/E OEE = DisponibilidadePerformanceQualidade** Medida de Desempenho da Produtividade (IROG) μ TEEP μ OEE

A equação geral anteriormente apresentada para o cálculo do IROG pode ser expressa, também, em função dos seguintes índices de eficiência:

• μ 1 = Índice de Disponibilidade Operacional
• μ 2 = Índice de Performance Operacional
• μ 3 = Índice de Peças Aprovadas Medida de Desempenho da Produtividade (IROG) 𝜇 𝑔 =μ 1 x μ 2 x μ 3

Índice de Disponibilidade Operacional μ 1

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙 − Σ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙 Motivo da Parada Tempo (minutos) Quebra de máquina 60 Falta matéria-prima 120 Falta embalagem 40 Sabendo que o tempo de parada total (dia) de um maquinário foi de 220 minutos, calcule o índice de disponibilidade, considerando o tempo disponível = 960 minutos. μ 1

960 − 220 960

Índice de Performance Operacional μ 2 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 Sabendo que a produção teórica de um torno é de 50000 peças/mês, e que esse mês esse torno produziu 40000 peças, calcule o índice de performance operacional. μ 2 = 40000 50000 = 0 , 8 = 80%

OEE Classe Mundial (referência)

Disponibilidade ≥ 90% (maior ou igual)

Performance ≥ 95% (maior ou igual)

Qualidade ≥ 99,9% (maior ou igual)

OEE ≥ 85%

Multiplicando os indicadores, chega-se a um OEE de 85 %, que é considerado como sendo de classe mundial. Assim, um equipamento que consegue igualar ou superar cada um dos indicadores individualmente, é considerado como sendo um equipamento que possui um desempenho de classe mundial. Observe que não basta ter OEE de 85 % para ser considerado de classe mundial, é necessário que Disponibilidade, Performance e Qualidade alcancem ou superem os valores de referência.

Estudo de Caso

• Considerando um dia em minuto temos: 24 horas x 60 min = 1440 minutos de tempo total;
• Sabemos que durante um dia os operadores trocam em média 6 bobinas que demoram em torno de 10 minutos, o que totaliza uma perda de 60 minutos.
• Considerando que a envasadora teve as seguintes paradas:
• Problema mecânico – 45 min (manutenção corretiva);
• Falta de Matéria-Prima – 35 min;
• Falta de embalagem – 60 min;
• Cada máquina empacota 50 pacotes por minuto, só que nesse dia sua produção real foi de 57500 pacotes;
• Os defeitos que apareceram nos produtos foram:
• Pacotes abertos 58
• Sobrepeso 115
• Perdas 100 Calcule os índices de disponibilidade, performance e qualidade e o μ g (TEEP e OEE), e compare com os valores de referência.

Estudo de Caso Uma empresa recebeu um pedido com vários produtos (conforme tabela abaixo), sabe-se que o tempo disponível para a produção diária é de 960 minutos. O prazo de entrega acordado com o cliente foi de 40 dias, sabendo que leva-se 10 dias para realizar os procedimentos burocráticos (emissão de OP, transporte, compra e entrega de MP, etc). Verifique se será possível atender a demanda, e se não for, verifique quais ações podem ser tomadas para não atrasarmos a entrega. Produto Ciclo produtivo (min) Quantidade A 1 6000 B 0,6 10000 C 0,4 10000 D 0,5 10000 E 0,6 10000

μg = 0,

Estudo de Caso Em uma planta industrial possui três equipamentos similares. Considerando a redução da meta de produção devemos indicar um destes equipamentos para ser desativado. Esta indicação deve ser realizada com base em indicadores. Jornada de Trabalho: 8 horas (480 minutos) Tempo de ciclo teórico: 16,5 minutos Equipamento A Produção Total 17 peças Tempo de ciclo real 18,8 min Parada programada 40 min Parada ñ programada 2 horas Peças defeituosas 5 Equipamento B Produção Total 21 peças Tempo de ciclo real 19,05 min Parada programada 50 min Parada ñ programada 30 min Peças defeituosas 7 Equipamento C Produção Total 19 peças Tempo de ciclo real 21,84 min Parada programada 30 min Parada ñ programada 35 min Peças defeituosas 2