Baixe a importância e a aplicabilidade da manutenção produtiva total e outras Notas de estudo em PDF para Metodologia, somente na Docsity!
A IMPORTÂNCIA E A APLICABILIDADE DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
(TPM) NAS INDÚSTRIAS.
Wady Abrahão Cury Netto MONOGRAFIA SUBMETIDA À COORDENAÇÃO DE CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO DA UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA PRODUÇÃO. Aprovada por:
Prof. Márcio de Oliveira.
Jorge Pyles. .
Prof. Marcos Martins Borges, DSc JUIZ DE FORA, MG – BRASIL DEZEMBRO DE 2008
ii Cury Netto, Wady Abrahão A importância e a aplicabilidade da manutenção produtiva total (TPM) nas indústrias / Wady Abrahão Cury Netto. -- 2008. 53 f. : il. Trabalho de conclusão de curso (Graduação em Engenharia de Produção)-Universidade Federal de Juiz de Fora, Juiz de Fora,
Indústrias – manutenção. 2. Manutenção Produtiva Total. I. Titulo CDU 658.
iv Resumo da monografia apresentada à Coordenação de Curso de Engenharia de Produção como parte dos requisitos necessários para a graduação em Engenharia Produção. A IMPORTÂNCIA E A APLICABILIDADE DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) NAS INDÚSTRIAS Wady Abrahão Cury Netto Dezembro/ Orientadores: Márcio de Oliveira Jorge Pyles. RESUMO O cenário competitivo entre as indústrias desenvolveu vários conceitos e metodologias globais com o objetivo de serem os elementos norteadores da constante melhoria contínua. Entre esses conceitos e metodologias está a Manutenção Produtiva Total (TPM). O presente trabalho de conclusão de curso tem como diretrizes apresentar e demonstrar a importância da Manutenção e em especial da TPM, que nasceu como um método de gerenciamento do sistema de manutenção, para hoje, poder ser utilizada como uma metodologia para gestão de todo um sistema de produção. Serão discutidas as concepções teóricas do assunto para em seguida ser relatado dois estudos de casos, apresentados na 7º Convenção Mineira de TPM / 4º Convenção Brasileira de TPM, de empresas que utilizam a TPM para produzir mais com menos recursos, e que, pela melhoria apresentada nos índices estudados comprovou-se a importância e o efeito positivo da implementação do TPM sobre os resultados de desempenho dessas indústrias. Palavras-chaves : Manutenção. Manutenção Produtiva Total (TPM). Perdas e Eficiência Global do Equipamento (OEE).
v Abstract of the monograph presented to the Coordination of the Production Engineering Course as part of the necessary requirements for graduating in Production Engineering. THE IMPORTANCE AND APPLICABILITY OF TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) ON INDUSTRIES Wady Abrahão Cury Netto December / Advisor: Márcio de Oliveira Jorge Pyles. ABSTRACT The competitive landscape across industries developed several concepts and methodologies with the overall goal of being the guiding elements of constant improvement. Among these concepts and methodologies is Total Productive Maintenance (TPM). The completion of this work of course is to produce guidelines and demonstrate the importance of maintenance and in particular the TPM, which was born as a method of management of the maintenance system, for today, could be used as a method for managing an entire system production. Will discuss the theoretical concepts of matter to then be reported cases of two studies, presented at the 7th Mineira Convention of TPM/ 4th Brazilian Convention of TPM, companies that use the TPM to produce more with fewer resources, and for the improvement shown in the indices studied showed the importance and the positive effect of the implementation of TPM on the results of performance of such industries. Keywords: Maintenance. Total Productive Maintenance (TPM). Losses and overall efficiency of the equipment (OEE).
vii
viii
- Figura 1 – Fluxo de ações no ambiente de produção LISTA DE FIGURAS
- Figura 2 – A função da manutenção no processo de manufatura
- Figura 3 – Interfaces da manutenção
- Figura 4 – Relação entre esforço e resistência do equipamento
- Figura 5 – Etapas da evolução da Manutenção........................................................
- Figura 6 – Evolução da Manutenção
- Figura 7 – Sistemática para avaliação da melhor técnica de manutenção................
- Figura 8 – Perdas de produção
- Figura 9 – Estrutura para implementação
- Figura 10 – Prêmios de Excelência
- Figura 11 – Custo Unitário/Fábricas
- Figura 12 – Tempo total de atendimento
- Figura 13 – Taxa de freqüência global de acidentes
- Figura 14 – % Colaboradores com 40 h. de treinamento/ano
- Figura 15 – OEE - Fábricas
- Figura 16 – PPM - Fábricas
- Figura 17 – Estratégia da empresa
- Figura 18 – Estrutura de implantação
- Figura 19 – TPM na VMB
- Figura 20 – Fluxograma esquemático das células e abrangência
- Figura 21 – Redução de custos de manutenção
- Figura 22 – Valorização da Linha de Pintura
- Figura 23 – Redução de custos de manutenção
- Figura 24 – Ganho total
- Quadro 1 – Analogia entre a saúde humana e a saúde da máquina LISTA DE QUADROS
- Quadro 2 – Cronograma de atividades para desenvolvimento de TCC
- Quadro 3 – A evolução da TPM
- Quadro 4 – As quatro gerações do TPM
- Quadro 5 – As seis grandes perdas dos equipamentos – JIPM
- Quadro 6 – Quarta geração de perdas
- Quadro 7 – Fórmulas para utilização no cálculo de OEE
- Quadro 8 – Implantação da Manutenção Autônoma
- Quadro 9 – Etapas de implantação do TPM
- 1 INTRODUÇÃO SUMÁRIO
- 1.1 Considerações iniciais
- 1.2 Objetivos
- 1.3 Justificativas
- 1.4 Escopo do trabalho
- 1.5 Metodologia
- 2 A MANUTENÇÃO
- 2.1 Manutenção
- 2.1.1 Manutenção como estratégia competitiva de melhoria
- 2.1.2 Falhas
- 2.2 Evolução e histórico da manutenção
- 2.3 As diferentes formas de manutenção
- 2.3.1 Manutenção Corretiva
- 2.3.2 Manutenção Preventiva
- 2.3.3 Manutenção Preditiva
- 2.3.4 Manutenção Detectiva
- 2.3.5 Engenharia de Manutenção
- 2.3.6 Manutenção Centrada na confiabilidade
- 2.4 Indicadores de Manutenção
- 2.5 Análise de criticidade da Manutenção
- 3 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
- 3 .1 A origem e evolução da Manutenção Produtiva Total (TPM)
- 3 .2 Definições e objetivos da Manutenção Produtiva Total
- 3 .3 JIPM
- 3 .4 Perdas do sistema produtivo relacionadas ao TPM
- 3 .4.1 As 6 (seis) grandes perdas de equipamentos, de acordo com JIPM
- 3 4 .2 As 7 (sete) grandes perdas da Produção de Ohno (1997)
- 3 5 Os 8 (OITO) pilares de Manutenção Produtiva Total x
- 3 .6 Etapas de implantação do TPM
- TOTAL 4 APRESENTAÇÃO DE ESTUDOS DE CASOS MANUTENÇÃO PRODUTIVA
- 4 .1 NATURA
- 4 .1.1 Histórico
- 4 .1.2 TPM
- 4 .1.3 Ganhos .............................................................................................................
- 4 .2 V&M do Brasil
- 4 .2.1 Histórico
- 4 .2.2 TPM
- 4 .2.3 Ganhos
- 5 CONCLUSÃO CONSIDERAÇÕES FINAIS
- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1 INTRODUÇÃO
1.1 Considerações iniciais Desenvolvida no início da década de 60 e expandida pelo mundo na década de 70, a Manutenção Produtiva Total ou TPM é a aplicação da qualidade total (TQM) na manutenção. O uso da metodologia no Brasil foi iniciado na década de 80, e hoje as principais plantas industriais do país utilizam TPM. A importância do tema para a Engenharia de Produção é observada de acordo com classificação da Associação Brasileira de Engenharia de Produção (ABEPRO) para as atribuições do engenheiro de produção que cita a gestão da manutenção e a confiabilidade de máquinas, equipamentos e produtos como funções deste profissional. A escolha do tema proposto foi motivada pela experiência adquirida nas atividades desenvolvidas no estágio realizado em uma empresa do setor automobilístico, com aplicação da Manutenção Produtiva Total. 1.2 Objetivos O objetivo do trabalho é demonstrar a importância da manutenção e, em especial, da metodologia Manutenção Produtiva Total na indústria. Para contextualizar o tema, apresenta se uma análise comparativa dos resultados de implantação em empresas que adotam a Manutenção Produtiva Total a partir da concepção teórica do tema. 1.3 Justificativas A crescente competitividade das indústrias exige que se procure
Nesse contexto, fica evidente a importância do tema e sua relação com as atividades do profissional de Engenharia de Produção. 1.4 Escopo do trabalho O trabalho será delineado a partir apresentação dos conceitos de manutenção e da Manutenção Produtiva Total. Posteriormente serão relatados dois estudos de casos apresentados na 7º Convenção Mineira de TPM / 4º Convenção Brasileira de TPM, no ano de 2007, em Belo Horizonte – MG. A partir do conhecimento e análise de implantação da TPM serão apresentadas as melhorias quantificadas nos indicadores de desempenho da manutenção de cada estudo de caso, para comprovar com fatos e dados de que a Manutenção Produtiva Total aumenta a eficiência de operacional em indústrias de diferentes processos e produtos. 1.5 Metodologia Para o desenvolvimento do trabalho, o primeiro passo foi a busca por um referencial teórico envolvendo a manutenção, o histórico de nascimento da Manutenção Produtiva Total e sua evolução ao longo dos anos. A base teórica da TPM foi objeto de pesquisa, com o fim de alinhar os estudos e as teorias que existem sobre o tema. Diante de tais informações, a primeira parte do trabalho foi descrever o histórico e apresentar teorias desenvolvidas sobre manutenção e Manutenção Produtiva Total. O segundo passo foi realizar uma análise de sua aplicação de duas empresas que apresentaram suas melhorias na 7º Convenção Mineira de TPM / 4º Convenção Brasileira de TPM, realizado em Belo Horizonte, no ano de 2007. Abrangendo o primeiro e o segundo passo, nessa etapa tem-se o desenvolvimento de relatório, discutindo a realidade observada à luz da base teórica construída nos capítulos 2 e 3.
A seguir, apresenta-se no Quadro 2, o cronograma das atividades a serem desenvolvidas. Meses Mês 1 Mês 2 Mês 3 Mês 4 Mês 5 Mês 6 Quinzenas Atividades 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª Estudo Teórico – Revisão Bibliografia X X X X X Análise da teoria do tema proposto
- Estudo de caso X X X X X Desenvolvimento do TCC – Discussão X X X X X X X X X X X Análise do relatório X X X X Quadro 2 – Cronograma de atividades para desenvolvimento do TCC. Fonte: Elaborado pelo autor.
os funcionários e a comunidade ao entorno da empresa; 10) Preservação do Meio Ambiente : com o bom regulamento das máquinas, advindo da TPM, há economia de recursos naturais e diminuição dos impactos ambientais. 2.1.1 Manutenção como estratégia competitiva de melhoria A Administração da Produção é definida, de acordo com SLACK et al. (2002), como a maneira pelas quais as organizações produzem bens e serviços no seu cenário de atuação, através do seguinte fluxo de ações, de acordo com a Figura 1 : Figura 1 – Fluxo de ações no ambiente de produção. Fonte: SLACK et al. (2002). INSTALAÇÃO PESSOAL E RECURSO DE ENTRADA DE TRANSFORMÇÃO RECURSOS DE ENTRADA A SEREM TRANSFORMADOS MATERI RECURSOS DE ENTRADA SAÍDA PRODUTOS E SERVIÇOS PLANEJAMENTO E CONTROLE PROJETO MELHORIA ESTRATÉGIA PAPEL E POSIÇÃO COMPETITIVA DA PRODUÇÃO CONSUMIDORES OBJETIVOS ESTRATÉGICOS AMBIENTE
A função da manutenção na empresas está inserida no processo de melhoria da produção através da Prevenção e Recuperação de Falhas de Produção. De acordo com a Figura 2 : Figura 2 – A função da manutenção no processo de manufatura. Fonte: SLACK et al. (2002). Dessa maneira, diante da função supracitada da manutenção, a mesma manutenção possui interface com diversas áreas funcionais, como mostra a Figura 3. Figura 3 – Interfaces da manutenção. Fonte: MONCHY (1989, p. 5). 2.1.2 Falhas Prev./Recup. de falhas As abordagens técnicas de melhoria Qualidade Total Melhoria
A classificação de avarias por deterioração equivale ao conceito de falha potencial ou anomalia, no qual se considera que muitas das falhas não acontecem abruptamente. Pelo contrário elas se desenvolvem ao longo do tempo e apresentam dois períodos distintos: o período entre a condição normal até o primeiro sinal da falha e um segundo período que vai do surgimento do primeiro sinal até a perda total ou parcial da função do equipamento. Um exemplo desse conceito é o surgimento de uma trinca em um equipamento qualquer que inicialmente não afete seu funcionamento, mas que irá se propagar com o uso, levando a perda total ou parcial da função do referido equipamento. (XENOS, 1998, p.77) Pelos conceitos da Engenharia de Confiabilidade, as freqüências de ocorrência das falhas em um equipamento podem ser classificadas em decrescente, constante ou aleatória e crescente, e estão em geral associadas ao estágio do ciclo de vida do equipamento (XENOS, 1998, p.70- 72 ). As falhas de freqüência decrescente são associadas ao início da vida do equipamento e normalmente são causadas por problemas de projeto, de fabricação e de instalação ou erro na operação por falta de treinamento inicial. Esse período de vida do equipamento em que as falhas são decrescentes e prematuras é denominado período de mortalidade infantil ou vida inicial. As falhas de freqüência constante ou aleatória são associadas ao que se costuma denominar vida normal ou fase de estabilidade do equipamento. Em geral a freqüência dessas falhas é menor quando comparada às falhas de freqüência crescente ou decrescente e estão associadas à aplicação de esforços acidentais, erros de manutenção e operação e que não tendem a variar à medida que o equipamento envelhece. As falhas de freqüência crescente são associadas ao período de instabilidade inerente ao fim da vida útil do equipamento onde o mesmo entra em degeneração por fadiga e desgaste. A Figura 4 demonstra o comportamento das falhas nos equipamento, e é denominada Curva da Banheira devido a sua forma, mostra a combinação dos três períodos de freqüência das falhas.
Figura 4 – Relação entre esforço e resistência do equipamento. Fonte: MORAES (2004, p.19). 2.2 Evolução e histórico da manutenção Desde os primórdios da humanidade havia necessidade da conservação de ferramentas e utensílio de caça. O avanço tecnológico, a partir do século XVII, trouxe a necessidade de manter equipamentos em funcionamento a partir de sua manutenção. Tem-se como exemplo um motor a vapor instalado em uma mina de carvão para esgotar água que trouxe como necessidade atividades de conservação feita pelos operadores. A Revolução Industrial ocorrida a partir do século XVIII elevou de forma rápida a tecnologia e, com isso, as atividades de conservação e conserto de equipamentos (WYREBSK,1997). O termo manutenção surge nas indústrias a partir da década de 50 do séc. XX nos Estados Unidos. Nessa época de desenvolvimento tecnológico pós-guerra, fez- se necessário dividir a área de manutenção da produção com objetivo de melhoria de performance do sistema produtivo (Ibid.,1997).
