1. INTRODUÇÃO
Com o recente anúncio que a Toyota passou a ser a maior montadora do mundo no primeiro
trimeste de 2007 destronando a concorrente americana GM, que por 73 anos ocupava o posto,
antecipando
até as previsões dos analistas do assunto, fica mais importante a compreensão do Sistema Toyota de
Produção (STP), a arma usada para alcançar o topo.
Mas também, se tem notícias de que várias empresas, mesmo as japonesas, que tentam aplicar as
técnicas como JIT, kanban, SMED, TPM, etc., não têm conseguido os resultados esperados. Dessa
forma,
torna-se necessário a abordagem sistêmica para que se possa compreender, adaptar e recriar o
sistema de
acordo com a realidade de cada empresa.
LIKER (2004) obteve a resposta de Fujio Cho, então presidente da Toyota Motor Company, que
aprendeu o Modelo Toyota com um dos seus criadores, Taiichi Ohno para o notável sucesso da
Toyota:
“ A chave para o modelo Toyota e o que a faz sobressair ser não é nenhum dos elementos
individuais… Mas o importante é ter todos os elementos de unidos como um sistema. Eles devem
ser
postos em prática como todos os dias de uma maneira muito sistemática não isoladamente."
WOMACK e JONES (1998) definem a produção enxuta como um processo de cinco passos:
definir o valor do cliente, definir o fluxo de valor, fazê-lo "Fluir", a "Puxar" a partir do cliente e
lutar pela
excelência.
1.1 Os tipos de perdas
Segundo SHINGO (1996) o Sistema Toyota de Produção (STP) “é um sistema que visa a
eliminação tota de perdas”. Por muito tempo o STP foi confundido com o sistema Kanban que é um
meiopara se chegar ao just-in-time (JIT) um dos pilares do STP.
A Toyota identificou sete grandes tipos de perdas sem agregação de valor em processos
administrativos ou de produção. Há um oitavo tipo de perda, incluído por LIKER (2004):
Superprodução. Produção de itens para os quais não há demanda, o que gera perda com excesso
de pessoal e de estoque e com custos de transporte devido ao estoque excessivo.
Superprocessamento ou processamento incorreto. Passos desnecessários para processar as
peças.
Geram-se perdas quando se oferecem produtos com qualidade superior à que é necessária.
Movimento desnecessário. Qualquer movimento inútil que os funcionários têm de fazer
durante o
trabalho, tais como procurar, pegar ou empilhar peças, ferramentas, etc.
Transporte ou movimentação desnecessários. Movimento de estoque em processo por
longas
distâncias, criação de transporte ineficiente ou movimentação de materiais, peças ou produtos
acabados
para dentro ou fora do estoque ou entre processos.
Excesso de estoque. Excesso de matéria-prima, de estoque em processo ou de produtos
acabados,
causando lead-times mais longos, obsolescência, produtos danificados, custos de transporte e de
armazenagem e atrasos.
Defeitos. Produção de peças defeituosas ou correção. Consertar ou retrabalhar, descartar ou
substituir a produção e inspecionar significam perdas de manuseio, tempo e esforço.
Espera (tempo sem trabalho). Funcionários que servem apenas para vigiar uma máquina
automática ou que ficam esperando pelo próximo passo no processamento.
Desperdício da criatividade dos funcionários. Perda de tempo, idéias, habilidades,
