Unidad 5 justo a tiempo, Diapositivas de Administración de Negocios

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Unidad V

Justo a Tiempo

Este sistema también es conocido por los nombres: Método Toyota. Inventario Justo a Tiempo. JIT son las siglas del método en inglés (Just in Time). La metodología Justo a Tiempo es una filosofía industrial que puede resumirse en fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas: hay que comprar o producir solo lo que se necesita y cuando se necesita.

Beneficios:

1. Toda la producción se estructura sobre pedidos reales, no sobre suposiciones.
2. Al tener en cuenta solo los pedidos reales se reduce el tiempo de gestión y pérdidas en almacenes por acciones innecesarias.
3. Los costos disminuyen.
4. Aumentan la productividad.
5. El inventario y el stock se reducen.

6. El control de calidad y la fiabilidad del producto mejoran.
7. El número de empleados se reduce a lo imprescindible.
8. Los empleados son más productivos. Esto se consigue ubicando varios procesos en la misma estación de trabajo y para el mismo trabajador. De esta forma el operario se mantiene activo y atento en sus diferentes tareas.
9. Se minimizan los tiempos de entrega.
10. Las empresas que aplican el sistema JIT tienes más ventas y clientes más satisfechos.

Características del sistema Justo a Tiempo: 1.) Poner en evidencia los problemas fundamentales: Reducir el nivel de las existencias, descubre los problemas, cuando los problemas surgen en algunas empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema. 2.) Eliminar despilfarros: Implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente.

3.) Buscar la simplicidad: La búsqueda de la simplicidad, “es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz”. 4.) Diseñar sistemas para identificar problemas: “Cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial”. Estos principios forman una estructura alrededor de la cual podemos formular la aplicación del sistema JIT.

5. La mejora continua: Este concepto debe ser adoptado por cada miembro en la organización para llevar a cabo el JIT, este es el concepto más importante del JIT, esto puede permitir a una organización mejorar su productividad, el funcionamiento y satisfacción del cliente al igual en una base continua.

Elementos de un sistema JIT: La filosofía JIT cuenta con siete elementos: seis internos y uno externo: Internos: La filosofía Justo a Tiempo en sí misma La calidad en la fuente. Carga fabril uniforme Operaciones coincidentes Tiempo mínimo de alistamiento de las máquinas Kanban

Kanban y su procedimiento: Kanban es un término que proviene del japonés y que puede traducirse al español como “etiqueta de instrucción” o tarjeta. A través de estas tarjetas, el Kanban se constituye como un sistema que permite sincronizar las etapas de los procesos de producción, logrando así, cumplir con la entrega de los productos en tiempos más reducidos y con una mayor calidad, así como también, evitar los stocks intermedios y el manejo excesivo de materiales, facilitando el control de la producción y obteniendo un sistema de producción una gran flexibilidad según cada demanda en particular.

El sistema Kanban consiste en etiquetar o marcar los productos que salen de una línea de producción, para que cuando sean retirados del almacenaje producto de una venta, la etiqueta regrese a la línea etiquetando otro producto, de tal manera de ajustar la producción a la demanda. Por otra parte, el término se usa también para designar todo un proceso de inventariado y de mejora continua en la empresa.

Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema, es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área. Fase 4: Esta fase consiste en la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN: A) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia. B) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.

Reglas de KANBAN: Regla 1: No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes. El procesamiento de materiales defectuosos implica costos tales como inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que este NO VUELVA A OCURRIR. Observaciones:

• El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente.
• El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe permitir la recurrencia.

La peor pérdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que realmente es necesario, cuando éstos están produciendo lo que no es necesario. Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. No se trata de “abastecer a los procesos subsiguientes” sino “pedir, los procesos subsiguientes, a los procesos anteriores la cantidad necesaria en el momento adecuado.” La decisión la toma el proceso subsiguiente. ¿Cómo asegurarse que los procesos subsiguientes no requerirán arbitrariamente del proceso anterior?

• No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.
• Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de KANBAN admitidos.

Regla 3: Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente. El cumplimiento de esta regla implica alcanzar el objetivo de reducir al mínimo los inventarios. No enviar contenedores de materiales sin una tarjeta KANBAN. Regla 4: Balancear la producción Con el fin de producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsiguientes, se hace necesario para todos estos procesos hacer un mantenimiento tanto de las maquinarias como del personal. Por ejemplo, si el proceso subsiguiente pide material de manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá personal y máquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. Por eso se hizo esta regla.