Manufactura Esbelta: Filosofía de Reducción de Desperdicios, Transcripciones de Ingenieria de Mantenimiento

¡Descarga Manufactura Esbelta: Filosofía de Reducción de Desperdicios y más Transcripciones en PDF de Ingenieria de Mantenimiento solo en Docsity!

MANUFACTURA

ESBELTA

INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO

RODOLFO ROMERO ONOFRE

MIW

Tabla de contenido

• MANUFACRURA ESBELTA
  • MAPEO DE LA CADENA DE VALOR (VSM)
  • KANBAN
    • Objetivo........................................................................................................
  • POKA YOKE
    • Objetivo........................................................................................................
    • ¿Cómo?
    • Beneficios
  • KAISEN
    • Objetivo........................................................................................................
    • ¿Cómo?
    • Beneficios
  • 5S....................................................................................................................
    • Seiri (Clasificar).
    • Seiton (Ordenar Seiri (Clasificar).
    • Seiso (Limpieza).
    • Seiketsu (Estandarizar)..............................................................................
    • Shitske (Disciplina).
    • Objetivo......................................................................................................
    • Beneficios
  • MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
    • Objetivo......................................................................................................
    • ¿Cómo?
    • Beneficios
  • SMED............................................................................................................
    • Objetivo......................................................................................................
    • ¿Cómo?
    • Beneficios
  • AMBON
  • JUST IN TIME

metodologías para mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles y encontrar la ventaja competitiva. Fue en esta búsqueda que Toyota con el “Sistema de Producción Toyota (SPT)” inició el cambió de la concepción de los procesos de manufactura y generó el fundamento de lo que es Manufactura Esbelta, inspirada en los principios de William Edwards Deming. Este sistema fue desarrollado por la Toyota Motor Corporación como una forma de eliminar el desperdicio dentro de las consecuencias del embargo petrolero de

1973. El principal propósito es el mejoramiento de la productividad y la reducción de los costos siguiendo los pasos del sistema de Taylor de administración científica y de la línea de ensamble en masa de Ford. Pero el enfoque del SPT es más amplio ya que se dirige no solo a los costos de manufactura sino también a los costos de ventas, y administrativos y de capital. Toyota pensó que era riesgoso adoptar el sistema de producción de Ford, que funciona muy bien en tiempo de alto crecimiento. En tiempos de menor crecimiento, se volvió más importante prestar atención a la eliminación del desperdicio, la disminución de costos y el incremento de la eficiencia. Por lo que el Sistema de Producción Toyota identifica siete tipos de desperdicios que se mencionarán más adelante. Este sistema tiene varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

MAPEO DE LA CADENA DE VALOR (VSM)

El VSM es un método de diagrama de flujo que se utiliza para ilustrar y analizar un proceso de producción. El mapa de flujo de valor es un componente clave en la gestión o Lean manufacturing, una metodología que aumenta el valor para el cliente al eliminar el desperdicio de cada fase del proyecto. La metodología Lean Manufacturing intenta optimizar los procesos de fabricación eliminando aquellos subprocesos o tareas que no son necesarios o entorpecen el proceso de producción.

El mapa de flujo de valor (VSM) implica cuatro pasos básicos:

1. Generar un mapa del proceso actual.
2. Encontrar y eliminar los desperdicios.
3. Generar un mapa del proceso mejorado que se utilizará en el futuro.
4. Implementar el proceso que se utilizará en el futuro. Es posible que se observe un margen de mejora en algunas áreas del mapa de flujo de valor, tales como:

• Flujo del proceso
• Plazos de ejecución y procesamiento
• Confiabilidad del equipamiento
• Materias primas/inventario Cuando se encuentren desperdicios en el flujo de producción, como sobreproducción, administración inadecuada o defectos del proyecto, se puede gestionar estos cuellos de botella para que el proceso fluya sin problemas.

KANBAN

Toyota le puso a esta herramienta el nombre de Kanban que significa en japonés “etiqueta de instrucción” o tarjeta. Kanban es una herramienta de manejo de flujo de materiales en una línea de ensamble. La etiqueta Kanban contiene información, ésta es su función principal, en otras palabras, es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo. Los artículos de valor especial deberán ser tratados de manera diferente. Objetivo Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de material innecesario, así como tener un control del inventario. En este sistema se crearon dos tipos de señales o Kanban.

POKA YOKE

Es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shingeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. Un dispositivo Poka-Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo; así mismo ayuda a prevenir errores humanos que se convierten en defectos del producto final. Objetivo Eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten, lo antes posible. ¿Cómo?

• Identificar y describir el defecto
• Determinar la causa raíz
• Revisar el procedimiento estándar actual
• Identificar las desviaciones estándar
• Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido
• Elaborar un dispositivo Poka Yoke y probar su efectividad Beneficios
• Permite reducir y eventualmente eliminar los errores y defectos de operación, mediante procesos bien diseñados y con herramientas preparadas a ese efecto
• Mejora de la Calidad en la fabricación de productos y en la oferta de servicios
• Baja el costo de operación en todas las funciones de cualquier empresa por la eliminación de errores y aumento de eficiencia operativa
• Eliminación de retrabajos
• Mejora el servicio al cliente, interno y externo, a través del cumplimiento de fechas y calidades establecidas
• Ayuda a establecer la cultura de prevención en la empresa

KAISEN

El Kaizen es un sistema de mejora continua e integral que comprende todos los elementos, componentes, procesos, actividades, productos e individuos de una organización. No importa a que actividad se dedique la organización, si es privada o pública, y si persigue o no beneficios económicos, siempre debe mejorar su actuación o desempeño, a los efectos de hacer un mejor y más eficiente uso de los recursos, logrando de tal forma satisfacer la mayor cantidad de objetivos posibles. El método Kaizen es realmente una filosofía de vida. La filosofía Kaizen descansa sobre muchos conceptos japoneses de la administración, como el Control de la Calidad Total y Círculos de Calidad. Los elementos dominantes de Kaizen son: calidad, esfuerzo, compromiso de todos los empleados, buena voluntad de cambiar y comunicación. Existen 3 factores claves en el desarrollo del Kaizen

• Eliminación del desperdicio
• 5´S
• Estandarización Objetivo Eliminar todos los obstáculos que impidan el uso más rápido, seguro, eficaz y eficiente de los recursos en la empresa, mediante la mejora continua. ¿Cómo?
• Definiendo los objetivos y metas
• Involucrando a los empleados mediante sugerencias
• Incentivando al personal
• Haciendo uso de herramientas sencillas como las de control de calidad Beneficios
• Reduce los inventarios
• Disminuye la cantidad de accidentes
• Reduce fallas de los equipos y herramientas

Seiton (Ordenar Seiri (Clasificar). Consiste en la organización de los elementos necesarios de modo que resulten de fácil uso o acceso los cuales deberán estar, etiquetados pare que se encuentren, retiren y devuelvan a su posición fácilmente por los empleados. Seiso (Limpieza). Significa eliminar polvo y suciedad de los diferentes lugares de trabajo, incluyendo diseño de aplicaciones para evitar y disminuir la suciedad haciendo más seguros los ambientes de trabajo. Seiketsu (Estandarizar). Consiste en mantener la limpieza y la organización alcanzada con la aplicación de las primeras 3S. Sólo se consigue con la aplicación continua de los 3 principios anteriores. En esta etapa los mismos trabajadores adelantan programas y diseñan mecanismos para su propio beneficio. Se debe de enseñar al trabajador a elaborar normas, apoyado en la dirección y con el entrenamiento adecuado. Shitske (Disciplina). Significa evitar que se quebranten los procedimientos ya establecidos. La disciplina es el canal entre las 5S y el mejoramiento continuo. Objetivo El objetivo central de las 5S es lograr un funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los respectivos centros de trabajo, manteniendo a estos, más limpios, organizados y seguros. Beneficios

• Mayores niveles de seguridad
• Mayor aseguramiento de la calidad
• Tiempos de respuesta más cortos
• Aumento en la vida útil de los equipos
• Genera cultura organizacional
• Reducción en producción de defectos, lo que a su vez disminuye gasto

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la empresa. Se aplica en todos los sectores, y se apoya en la participación de todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. Objetivo Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo para maximizar su eficiencia, involucrando a todos los departamentos que planean, diseñan, usan o mantienen equipo, en la implementación de TPM, para lograr tener cero accidentes, cero defectos y cero averías. ¿Cómo? Tomando acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo, con la participación de todas las personas de la organización Beneficios

• Mejora la calidad del ambiente de trabajo
• Mejor control de las operaciones
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
• Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas
• Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas
• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos

SMED

“Single Minute Exchange of Dies” o sea, “Cambio de Herramental en un Minuto”, es el nombre dado al conjunto de técnicas desarrolladas en Toyota que

AMBON

Andon en lean manufacturing es una herramienta industrial, un sistema de control visual que advierte mediante alertas luminosas inconvenientes e imperfecciones que se presentan durante el desarrollo de procesos de producción y flujos de control de calidad, para que estos sean atendidos y corregidos de forma inmediata, sin alterar ni interrumpir significativamente las operaciones.

JUST IN TIME

Específicamente la filosofía just in time consiste en una serie de fundamentos que van en línea con el Lean Manufacturing. Además, son parte de las buenas prácticas de las organizaciones con procesos World Class como Toyota y su TPS. En este sentido, el foco de esta metodología permite adaptar nuestros sistemas productivos a la demanda.