Manual HACCP DE BENEFICIO DE CAFÉ, Monografías, Ensayos de Gestión de la Calidad

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BENEFICIO EN SECO LA MINITA Realizado por: Revisado por: Aprobado por: Fecha de elaboració n Fatima Dulce María García Hernandez 22/05/ ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

INTRODUCCIÓN

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de los alimentos para el consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción. (Min. Salud, 1997) Las BPM se aplican a todos los procesos de manipulación de alimentos y son una herramienta fundamental para la obtención de un proceso inocuo. Aseguran que las condiciones de manipulación y elaboración de los alimentos sean protegidos de la contaminación de los agentes patógenos que existen en el ambiente de producción a lo largo de la cadena alimentaria (PRODUCCIÓN PRIMARIA – TRANSFORMACIÓN– DISTRIBUCIÓN Y CONSUMO). Las BPM observan el cuidado del ambiente de elaboración de alimentos, el buen estado de los equipos, el conocimiento de procedimientos y la actitud de los manipuladores La aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura en este rubro es muy importante porque ayuda a mejorar los puntos del beneficiado seco, para que éste logre los porcentaje de humedad y tiempos de secado según estándares establecidos, esto influye de manera directa en la calidad del café que se va a procesar, tomando en cuenta que los factores de calidad ayudan a abrir nuevas puertas en nuevos mercados, ya que por medio de la calidad de este producto aumentan los precios de adquisición, tomando así un equilibrio en inversión para la aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura, retribuyéndose con las ventas de este producto. El sistema de análisis de peligros y Puntos Críticos de control (HACCP por sus siglas en inglés) ayudan a garantizar la inocuidad del producto. El HACCP se basa en principios y conceptos preventivos. Fue diseñado para tener un control cuidadoso sobre el proceso de producción, por medio de la identificación de puntos y etapas, donde los peligros puedan presentarse, ya sea de manera natural o accidental. La implementación de HAACP en un beneficio seco de café se hace con el fin de mantener las condiciones óptimas de funcionamiento de toda la maquinaria para evitar el quebrado de los granos, el mal trillado entre otras tareas relacionadas a mantener la calidad, y así mantener el cuido, la supervisión, análisis y el control en cada proceso, ya que permite identificar las malas acciones aplicadas durante este proceso evitando errores que repercutirían en pérdidas monetarias.

TÉRMINOS Y DEFINICIONES

Análisis de Peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuales son importantes con la inocuidad de los alimentos, y, por tanto, planteados en los sistemas de HACCP. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Peligro: Situación en la que existe la posibilidad, amenaza u ocasión de que ocurra un contratiempo. Riesgo: es la probabilidad de que esos peligros se estén presentes en cualquier etapa del proceso. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse, pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes: PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros. PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC). PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos. PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP Antes de establecer el HACCP en cualquier empresa, los eslabones de la cadena de producción que le anteceden deberán de estar funcionando con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius. Es decir, se deberán establecer Las Buenas Prácticas de Manufactura en el establecimiento y los POES correspondientes a cada etapa de dichos procesos. A estos principios se les denomina Pre-requisitos. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse, pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación. Buenas prácticas de manufactura (BPM) QUÉ SON LAS BPM Copal (2012) Afirma que: “Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y en la buena manipulación.” La implementación de estos requerimientos se debe realizar en establecimientos donde se elaboren, industrialicen, fraccionen, transporten y/o almacenen productos alimenticios destinados al consumo humano. Las BPM son una herramienta básica centralizada en la higiene y forma de manipulación de los productos alimenticios de manera que permiten asegurar la obtención de alimentos inocuos. Atañe a las materias primas, el establecimiento, el personal, la higiene en la elaboración, el almacenamiento y transporte de las materias primas y el producto final, al control de procesos en la producción y a la documentación.

La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).

2. Descripción del producto Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. 3. Determinación del uso al que ha de destinarse El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población. 4. Elaboración de un diagrama de flujo El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación. 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda. 6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

• la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;
• la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
• la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
• la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y
• las condiciones que pueden originar lo anterior. El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro. 7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (VÉASE EL PRINCIPIO 2) Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones. Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control. 8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (VÉASE EL PRINCIPIO 3) Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,

ejemplo, las siguientes:

• examen del sistema de HACCP y de sus registros;
• examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
• confirmación de que los PCC se mantienen bajo control. Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP. 12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (VÉASE EL PRINCIPIO 7) Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión. Los ejemplos de documentación son:
• el análisis de peligros;
• la determinación de los PCC;
• la determinación de los límites críticos. Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
• las actividades de vigilancia de los PCC;
• las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
• las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

SISTEMA HACCP

Formación de equipo HACCP El siguiente PLAN HACCP se ha realizado gracias a la información recabada en la misma empresa, obteniéndose así un diagnóstico inicial de esta, se recalca que todo el equipo HACCP para la elaboración del PLAN HACCP de la empresa cuenta con los conocimientos y la competencia técnica adecuada respecto al producto y proceso. Conformado por: JEFE DEL EQUIPO HACCP (Gerente General): El gerente general es aquel que se encarga de representar dirigir, aprobar y controlar las políticas y actividades de la empresa:  Coordina de manera permanente todas las gestiones que sean necesarias para la implementación y aplicación del sistema HACCP.  Así mismo el gerente aprueba los proyectos de inversión en la empresa  Promueve el cumplimiento, mejora y actualización del plan HACCP  Evalúa y aprueba los requerimientos de compra de materias, insumos y equipos para la empresa  Brinda todos los recursos necesarios para cumplir la política de calidad del plan HACCP en todos los niveles de la empresa.  JEFE DE PRODUCCION: Es el encargado de dirigir y controlar todas las operaciones de producción y supervisar el cumplimiento del PLAN HACCP  Organiza la producción diaria en coordinación con la gerencia  Verifica el cumplimiento de los parámetros de producción óptimos  Coordina el saneamiento, el mantenimiento preventivo y correctivo de las maquinarias, equipos e instrumentos utilizados en el proceso de producción  Verifica la calidad fisicoquímica, organoléptica y microbiológica de las materias primas, insumos y productos tanto en el proceso como productos terminados y subproductos JEFE DE CONTROL DE CALIDAD: El encargado de la gerencia de calidad es el encargado de dirigir y supervisar la elaboración del plan HACCP, así mismo es el responsable del control del proceso en la fábrica, también es el encargado de realizar el control de calidad tanto de la materia prima e insumos.  Es responsable de la elaboración y / o modificación de los BPM  Se encarga de la selección de proveedores del grano de café

 Se encarga de la coordinación y dirección del plan HACCP  Debe reportar los defectos y fallas del producto.  Vela por el cumplimiento de los procedimientos de los PCC del proceso, así como de los procedimientos operacionales establecidos.  Lleva el control de asistencia de los trabajadores.  Hace cumplir los procedimientos del Programa de Higiene y Saneamiento y BPM Descripción y uso previsto del producto Exportación de distintos tipos de granos de café en pergamino. Comercialización de café tostado, molido y envasado. El proceso de elaboración implica desde la recepción, pesaje, almacenaje, tostado del café, enfriamiento, empacado, almacenaje de café tostado entero, molienda y envasado (café molido). Diagrama de flujo

7 Clasificación de granos 8 Pesaje 9 Selección 10 Pesaje 11 Almacenaje FG-C Controles: Visual Conteo de defectos Granos defectuosos Controles de almacén: T= 15C-25C Hr= 65% máx

No 12 Tostado 13 Inspección Café claro Café muy oscuro Café quemado= descarte 14 Enfriamiento y oreado 15 Inspección 16 Pesaje del café 17 Almacenamiento de café tostado PCC 3 PCC 2 Prueba en Taza – Catación Parámetros de Control; Sensorial (Color: Marrón Oscuro ,Olor: Sabor: Aroma: Cuerpo: