Gestión de Mantenimiento: Indicadores Clave y Conceptos Fundamentales, Diapositivas de Ingenieria de Mantenimiento

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ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO

1. Índices de Disponibilidad

Disponibilidad Total: Es el más importante en mantenimiento y su cálculo es muy sencillo, ya

que se obtiene al dividir el número de horas que un equipo ha estado disponible para producir

y el número de horas totales de un periodo:

Disponibilidad Total = ∑ Disponibilidad de equipos significativos / N°. de equipos significativos.

Disponibilidad por Averías: Incluye sólo intervenciones no programadas.

Disponib. Por avería = Horas totales – Horas de parada por avería / horas totales.

No toma en cuenta las paradas programadas de los equipos. Igual al anterior, se calcula la

media aritmética de la disponibilidad por avería, para ofrecer un dato único.

2. Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo (OT):

Número de Órdenes de trabajo pendientes

Muestra la eficacia en la resolución de problemas. Es absolutamente

imprescindible, junto con los indicadores de disponibilidad, los de costo o el de

emergencias. Es conveniente distinguir entre las O.T que están pendientes por

causas ajenas a mantenimiento, de la otras por causas de acumulación de

tareas o por mala organización de mantenimiento.

La OT pendientes pueden ser por repuesto, por parada de un equipo o por otras

causas.

Proporción de OT pendientes = N° de OT pendientes / Total de OT generadas

Número de Órdenes de trabajo (OT) de Emergencia (prioridad máxima)

Las OT de emergencia son una referencia muy importante para conocer el

estado de la planta. Si son pocas o ninguna, tenga la seguridad de que el

estado de la planta es fiable; y si son muchas, se podrá pensar que el estado es

deficiente. Resulta más valioso si se determina respecto del total de Órdenes

Emitidas.

Proporción de OT de Emergencia = N° de OT emergencia / Total de OT

emitidas

3. Índices de Coste. (Costos)

Existen dos parámetros que son utilizados de manera constante, que son los costos y la

disponibilidad, en virtud de que aportan información determinante para la gestión, la cual

afecta la rentabilidad de la empresa. Veamos sólo los más prácticos.

Costo de la Mano de Obra (MDO) por Secciones

Si la empresa se divide en zonas o secciones, es conveniente desglosar este costo para cada

una. Cuando estas secciones disponen de personal fijo para mantenimiento, se considera el

costo de cada persona adscrita a cada una. Si la empresa maneja un departamento de

mantenimiento centralizado, el costo por cada sección se tomará con base en las horas

aplicadas en cada trabajo realizado.

Costo de MDO por Sección (i) = Costo de MDO sección i / Costo total MDO mantenimiento

Coste de Materiales de Mantenimiento

Se pueden manejar todas las subdivisiones que se considere conveniente, pudiendo ser por

secciones o tipo; por ejemplo, mecánico, eléctrico, repuestos genéricos y otros.

4. Índice de Mantenimiento Programado o Preventivo

Se obtiene dividiendo el total de horas dedicadas a mantenimiento

preventivo, entre las horas totales de mantenimiento.

IMP = Horas dedicadas a Mantenimiento programado / Horas totales de

mantenimiento.

Índice de Mantenimiento Correctivo

Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Correctivo

sobre horas totales.

IMC = Horas dedicadas a Mantenimiento Correctivo / HOras totales de

mantenimiento

5. Índices de Gestión de Almacenes y Compras

Los procesos de compra o de almacén afectan considerablemente los resultados de

mantenimiento, sean esas dos áreas responsabilidad de mantenimiento o de otros departamentos.

En todo caso, conviene conocer si el funcionamiento de ellas afecta los resultados, requiriendo

definir indicadores sencillos para conocer si su desempeño es eficaz.

Consumo de Materiales

Permite determinar el uso de consumibles y repuestos en tareas propias de mantenimiento,

comparado con el total de materiales consumidos. Es muy útil si desea optimizar el costo en

materiales y se expresa en porcentaje.

% consumo materiales en mantenimiento = Valor de materiales consumidos para mantenimiento /

Valor total del material consumido.

Rotación del Almacén

Este indicador resulta de relacionar el valor total de los repuestos consumidos con el valor del

material que permanece en almacén.

Rotación = Valor repuesto consumido / Valor del stock de repuestos.

7.Tasa de calidad

Calidad en el mantenimiento es un procedimiento que se realiza con el fin de hacer que los equipos mantengan o mejoren sus estándares de calidad. Se convierte, así, en uno de los requisitos para que las industrias obtengan funcionalidad óptima en su maquinaria. El Índice de medición de la Gestión de Mantenimiento, se mide de acuerdo a una estimación de un nivel dentro de una escala entre 0 y 100. Esta escala (Villamizar, 2007 ) determina los criterios en cada nivel, clasificando la Gestión en cinco etapas: Excelencia, Competencia, Entendimiento, Conciencia e Inocencia

La confiabilidad en la industria es una de las aplicaciones de la Termografía que permite monitorear el comportamiento de cualquier Sistema Termodinámico en el tiempo. Este servicio y su metodología asociada puede ser aplicada a cualquier sistema termodinámico como: Motores, bombas, compresores, turbinas, etc

8. CONFIABILIDAD

Es la capacidad de un sistema (seres humanos, instalaciones,

equipos y procesos) para desempeñar la función para la cual,

diseñado, en un entorno específico, durante un intervalo de

tiempo determinado.

Tiempo Medio de Reparación. También es conocido como Tiempo Medio de Mantenimiento Correctivo, y representa el tiempo medio necesario para reparar una avería y hacer que un equipo vuelva a funcionar normalmente. ¿Cómo calcular el MTTR? Para calcular el MTTR, debes dividir el tiempo total de mantenimiento no planificado invertido en un activo por el número total de fallas que experimentó ese activo durante un período específico. El tiempo medio de reparación se representa en horas.

10. TIEMPO MEDIO DE PARADAS POR AVERIAS

11.Tasa de reparación

Mean Time to Repair (MTTR) es el tiempo medio de reparación, una de las métricas más utilizadas por los gestores de mantenimiento. Como su nombre indica, el MTTR representa el tiempo medio necesario para resolver fallos y reparar el activo que sufrió una avería, devolviéndole las condiciones normales de funcionamiento. Para calcular el MTTR, debes dividir el tiempo total de mantenimiento no planificado invertido en un activo por el número total de fallas que experimentó ese activo durante un período específico. El tiempo medio de reparación se representa en horas.

13. Seguridad y medio ambiente

El principal objetivo de SSOMA

(Seguridad y Salud Ocupacional y

Medio Ambiente) es prevenir y

controlar los riesgos. Se quiere

reducir los costos que se asocian a

los accidentes laborales y los

impactos ambientales. Además, se

deben evitar los problemas

judiciales que generan estos

motivos.

Cuando un dispositivo deja de funcionar adecuadamente hay qu

e devolverlo a su correcto estado de funcionamiento. La reparaci

ón y consiguiente arreglo de los fallos se denomina mantenimie

nto.

14. Tiempo medio para reparaciones

El Tiempo Medio de Reparación (MTTR, del inglés Mean Time

to Repair) es una medida de la capacidad de mantenimiento

del equipo y de las piezas reparables.

16. Tiempo de funcionamiento medio

Mean Time Between Failures (MTBF) es el tiempo medio entre las averías de un activo, una métrica importante donde la tasa de indisponibilidad de los activos debe ser gestionada. Por otras palabras, MTBF es el tiempo medio cuando el equipo funciona correctamente entre los fallos. El MTBF se convierte en un indicador de rendimiento muy importante para los activos más críticos y esta métrica no prevé ningún mantenimiento programado, como inspecciones, recalibraciones o reemplazos de piezas preventivas. Aunque el MTTR solo afecta a la disponibilidad, el MTBF afecta tanto a la disponibilidad como a la confiabilidad.

17. Cumplimiento de la planificación

La planificación de mantenimiento implica la supervisión de condiciones de activos para

evaluar la necesidad de trabajo de mantenimiento a corto plazo. Las decisiones en

planificación de mantenimiento se basan en la disponibilidad de herramientas, mano de

obra y recursos.

¿Qué pérdidas puede tener mi empresa si no se cumple un plan de mantenimiento?

 Paradas en el proceso de producción.

• Averías inesperadas.
• Daños en la materia prima.
• Elaboración de productos defectuosos.
• Incumplimiento de los tiempos de entrega de los productos.
• Accidentes laborales.